Варианты изготовления шасси ЛА. (The production version of the main wheels of a light aircraft)

Завтра утром, первым делом, пойду докуплю оперативки на свой ноутбук. Еле попал на форум. 256 М всего. Куплю гиг. На работе КОМП  "прокачанный" по полной, но на работе, нет времени писАть о работе.    Работать надо. А дома - сапожник без сапог. Старый ноут, место которому не на столе, а в музее. На фото ниже Лонгольерка с бутылкой снизу. В теме о Лонгольерке, я уже говорил зачем и как она там нужна. На следующей фотографии, результат её работы. Довольно быстро, тихо, и без напряжения - швейная машинка    Ножницами было бы трудно вырезать по такому профилю. Для меня....    " />" />" />

Просто для усиления вопросов техники безопасности, показываю, для чего нужна бутылка снизу Лонгольерки. Вот эти "скобульки" могут натворить, если попадут в закрома одежды. Поэтому, обязательно помните об этом. [img][/img][img][/img]

Предварительно размер мы определили, но проверить надо еще не раз. На фото отлично видно как стелька при движении вниз проходит по пыльникам направляющих тормозного цилиндра. Буквально режет. На фотографии, обведено красным цветом. Подрезаю в размер, стараясь и не делать дупло для пеликана.    Надо помнить, что чем уже этот вырез, тем меньше шансов нахватать всякого мусора.   Авиация - сплошной компромисс между желаемым и действительным.   " />

Размещаю справочные фотографии по весовым данным. Тут в сравнение брались, милые моему сердцу, но пока не доступные по финансовым соображениям, 4-х слойные камерные колеса Air Trac 6.00 x 6. Колеса от Митаса, получаются где то в четыре раза дешевле Air Trac, это без гидравлики. Но держат Air Trac больше, там количество слоев определяет нагрузку и цену. И они гораздо эластичнее "Митас". У меня есть видео их испытаний, обжимаются почти в блин. А Митасовские, даже при трех (5 макс.) атм. давления внутри, как чистый каучук. Пружинят хлестко! Т.е. большую часть нагрузки успевают передать на конструкцию. А Air Trac большую часть "оставляют в себе". Пятно контакта у них, к концу полного обжатия в несколько раз больше чем у Митас. Крайние две фотографии, это ступица, ось и тормозной диск тормозной системы Black Max. На самой нижней фотографии колесо 300х125, применяемое в нашей авиации. Колесо без тормозов, используется для "Авиатики - 890". Короче смотрите.....   " />" />" />" />" />" />" />" />" />

Устанавливаю стельку в постельку,    и сверлю отверстия через алюминиевый кронштейн, которыми обтекатели будет крепиться к рессоре. Внутренний узел. На верхнем снимке хорошо видно пенопластовую перегородку внутри обтекателя. Я уже писал выше о ней. " />" />" />

Теперь настало время изготовить гайки - резьбовые втулки для стельки. Я решил не ставить анкера, хотя есть у меня их    Все же это связано с клепкой и ... крыла мне хватает с этими заклепками. И на случай замены, нужно просто локально нагреть и снять втулку. Единственно надо подумать как снять саму стельку, что бы не повредить ЛКП обтекателя.     Я решил использовать припой МС 2000. Импортный. Стоит он грн/см. Есть и наши подобные, но я проверил несколько производителей и остановился на "Мультиплазовской" продукции. Технология вот тут https://www.youtube.com/watch?v=aiThO-UQIWE&NR=1 . Правила простые. Места сопряжения зачистить, во время процесса пайки, поменьше контакта с теплоотводящими поверхностями, горелка размером не с зажигалку, алюминий отлично проводит тепло и мелкой горелкой замучаетесь прогревать место пайки. Ну и газовый резак то же тут лучше не использовать.    Сами втулки я выточил из Д16Т, все же работает как гайка. На стороне, которую буду паять, снял фаску, для увеличения площади контакта. Фото 3. Лучше и резьбу сразу нарезать. Фото 2.   А на первом фото, одна резьбовая втулка уже припаяна.        " />" />" />

Изготовив втулку, сразу же пролудил, пока окислы все в стружке гуляют. Затем вкрутил в нее шпильку М5 на пару витков, что бы не было сильного теплоотвода. Шпилька понадобится мне для двух вещей. Во-первых я смогу подтянуть место пайки когда расплавится припой. Во-вторых я проверю "фонарь" (легенда, вымысел, версия, фонарь короче) насчет мертвой хватки этого припоя ко всему, что в зоне пайки. Шпильку я предварительно поболтал в ведре с водой, протер замасленной ветошью, и плюнул еще на нее. Больше ничего такого вредного для пайки я не придумал. Обеспечил малый теплоотвод места пайки, алюминиевый швелер я не нашел, к сожалению, положил на фанеру. Зачистил саму стельку. Пролудил ее. Теперь детали соединил, нагрел, потянул за шпильку, немного промазал по периметру прутком припоя, зафиксировал, оставил остывать.   " />" />" />" />

Когда все остыло до комнатной температуры, я попробовал выкрутить шпильку. Да, фиг вам! Закрепив ее в тисочках, взявшись за стельку, я сначала скрутил резьбу на шпильке, а затем, предварительно подтянув тисочки, все же сорвал это неожиданное соединение. Если бы я вкрутил шпильку на всю длину втулки, пришлось бы опять нагревать. Естественно после таких экспериментов, еще раз прогнал резьбу для страховки. Все, теперь доделываю остальные втулки и затем примерю все на шассях. [img][/img][img][/img]

Обе резьбовые втулки на месте. Теперь сопрягаемые поверхности зачищаю наждачкой, 160-кой, обезжириваю, и тщательно покрываю клеем. По отдельности. Даю чуть подсохнуть и соединяю. Свинчиваю все пластиковыми струбцинами.[img][/img][img][/img][img][/img]

Александр, Я еще не видел такого хорошего описания работ, ты не только пишешь как делал , а еще даешь анализ почему так а не иначе, читаю прямо как художественную литературу, тебе бы книги писать, а мы бы их продавали, были бы богатые оба......

Супер, жду продолжения.

Алекс у тебя много дюралевой трубы, тряпка у меня есть, точнее тент продается в АТБ 12 кв\м гривен 25 стоит, начнем серийно выпускать https://avia.all-up.com/t384-topic#3107
Пока другие инвесторов с миллионами ищут

Яков, мы все знаем - на все воля Божья. Так и с книгой. В данный момент мне Солида хватает для прогрева мозга. И работа не санаторная, как кажется со стороны. Но сама идея, конечно есть, только вот со временем никак. А по ХуверКрафту, извини, мой анализ по этому аппарату дальше игрушки не продвигается. Просто, оно бы уже клепалось по полной, и везде, простое же, если бы! Я уже пять лет "Буратино" выстругиваю - куклу говорящую. Вот это тема! И все равно, прототип пока только сидит и ругается матом.  Пять лет, время и деньги. Анализ показывает огромный спрос на такую говорящую куклу, а ситуация буксует. Почему? Да вот так получается, то это, то вон то. Я на отработанной теме по АИ-10, не отрабатываю затраты. Как говорит Книга, ссылаясь на Соломона ".....пойди устрой дела на поле твоем, а потом и дом свой устраивай". Т.е. сначала мне надо отнести уже взваленное на плечи. А уж затем, разогнувшись, определиться с дальнейшими идеями. Всему свое время.

Теперь настало время пришпилить заклепками стельку к самому обтекателю. Заклепки взял односторонние алюминиевые с широкой плоской шляпкой ф3х6мм. Уверен, можно и обычные строительные использовать. Хотя 88-й клей в данном случае больше выполняет роль прокладки, нежели реально удерживает стельку на стеклопластике, в месте с заклепками, это буден не плохое соединение. Клепать решил от центра в верх и низ. Струбцины буду снимать по мере продвижения работ, помня, что 88-й не тот клей который в этом случае работает как клей. И, не зависимо в чьих руках до этого было сверло, проверьте его заранее. Сверлить начинаем со стороны пластика и поэтому оно должно сверлить легко и без уводов в сторону. Хотя, все сверла должны так работать, но я всегда это проверяю на образце. Шаг заклепок выбираем произвольно, но с учетом рекомендаций при таких работах. Если надо прочитать об этом, то см. книгу Зиновьева В.С. "Полевой ремонт самолетов" М.1945г. Она есть в свободном обращении в нэте. [img][/img][img][/img][img][/img]

Для этой стороны крепления, осталось дело за малым - проверить как все работает. Ставим колесо обратно на ось, крепим рабочий тормозной, планку-кронштейн и надеваем сам обтекатель. [img][/img][img][/img][img][/img][img][/img]

На фото выше, сразу видно, что требуется подгонка кронштейна. Обтекатель сидит с явным перекосом, колесо касается его. Аккуратненько, газовыми клещами, подгоняем кронштейн в нужное положение. Подгонять можно чем угодно, мне удобнее газовыми, губки у них я чуть переточил под такие виды работ. Не оставляют следов и хорошее плечо. Не так то просто выгнуть 3,5 мм дюралевую пластину, скажу я вам. Подгоняя таким образом кронштейн, добиваемся симметричного положения обтекателя по отношению к колесу. И помним, что у нас еще остался наружный кронштейн, который предстоит еще сделать. [img][/img][img][/img][img][/img]

Наружный кронштейн может быть двух вариантов. С постоянным местом жительства на оси колеса, под гайкой М14 или с креплением к самому обтекателю. Первый вариант выглядит примерно так. Как видно из фотографий, прописаться кронштейну на оси колеса не удастся. Даже двойка дюраль не пропустит обтекатель сверху вниз. И делать вырез в пластике не стоит. Это я для наглядности вариантов вам все показал. Пришлось уже эту тему проходил давно и наступать на эти грабли. Поэтому просто посмотрите и подумайте. Остается вариант с постоянным креплением кронштейна на обтекателе. И фиксировать его будем не на ось, а в ее торец. Я всегда при изготовлении колесных осей делаю их пустотелыми. А в районе силовой гайки, делаю канал ф 5,2 мм. И для этого случая я просто взял и прорезал резьбу М6 внутри оси.  " />" />" />" />

На роль наружного кронштейна, вначале, пробовал лист из Д16Т 2 мм. толщины. Во-первых, его не просто выгнуть, надо провести соответствующую термообработку. Но если гнуть с большим радиусом, можно и без термо. И все равно, он потом довольно прилично пружинил. Когда я все закрепил, то обтекатель можно было слегка отогнуть в горизонтальной плоскости за заднюю точку. Буквально пару мм, а отогнув и резко отпустив, получали струну контрабаса - "бэу-у-у", что в полете могло привести к возникновению вибраций.    И это потихоньку повыдергивало бы все заклепки из тела обтекателя. Разлохматило бы его   Отменил этот вариант. Потом я попробовал АМГ6 тоже 2 мм. Гнется прекрасно, но опять таки пружинит.  Д16Т можно было взять и 3 мм толщиной, но это уже было очень проблематично отпустить и загнуть. А АМГ6 3 мм у меня не было. Для топливных баков я держу только полуторку и двойку. Фотографии всех этих процессов не выкладываю, мои грабли..... Остановился на стандартном материале АД31Т6, толщиной 3,5 мм. Люблю этот материал, он по своим характеристикам близок к американским алюминиевым сплавам. Варится прекрасно. Но, увы, у нас считается не авиационным, проблематичным.Хотя и доступным не в пример Д16Т.  А так как я, всё же, ориентируюсь на перспективу "не нашего" рынка   , то возьму именно этот сплав. В руках он тёплый и послушный.   
Вырезал полоску, разметил и без напряжения выгнул. См.фотографии, там все понятно. " />" />" />" />

Не забываем, что поверхность обтекателя слегка выгнутая. Поэтому места сопряжения кронштейна с обтекателем, надо соответственно подогнать. Призма подойдет. [img][/img][img][/img][img][/img][img][/img]

Теперь можно установить кронштейн на место будущей парковки, и добиться его перпендикулярного сопряжения с осью колеса. Это легко делать меняя угол загиба боковых стенок кронштейна. [img][/img][img][/img][img][/img][img][/img]

Суханов Александр пишет:Наружный кронштейн может быть двух вариантов. Как видно из фотографий, прописаться кронштейну на оси колеса не удастся. Даже двойка дюраль не пропустит копыто сверху вниз. И делать вырез в пластике не стоит. Это я для наглядности вариантов вам все показал. Пришлось уже эту тему проходил давно и наступать на эти грабли. Поэтому просто посмотрите и подумайте.

Я просто в Ауте.....

На авиа и других форумах редко прочитаешь и посмотришь как "ДЕЛАТЬ НАДО", а ты еще расказываешь и фотки прикрепляешь как делать НЕ НАДО....... пипец, тебе памятник стоит при жизни поставить, сразу видно что человеку приятно делиться своим опытом и знаниями, а это редкость в наше время.

ОГРОМНОЕ СПАСИБО Александр!

Вот бы Все, так свои ветки научились писать.

Я просто реально преследую корыстные интересы. Чем больше будет летать в небе народу, тем легче будет заниматься бизнесом в области самолетостроения. Ускорить процесс могу только этим - информацией. Построить самолет не так то и трудно, и не так и дорого. Даже если не знаешь как это делать. Но когда вспоминаешь, что сам на это потратил первый раз пять лет!?! И из них только год ушел на понимание того, что тебе нужно. Начинаешь понимать, что такое полезная информация.
Засверливаем кронштейн под односторонние заклепки с плоской головкой ф3 х 8мм. И центральное отверстие сверлом ф6 под болт М6 х 20 мм. Устанавливаем кронштейн на место. Прикручиваем к оси колеса. Закрепляем струбциной на стенке обтекателя в месте, которое мы выбрали раньше. Когда все было в сборе. Используя бор машину (можно и зажав сверло в патрон, в ручную), сверлим отверстия в пластике прямо через кронштейн. Причем сверлим отверстие и сразу ставим заклепку. Сверлим - ставим. Стружка между кронштейном и обтекателем не собирается, т.к. ее просто там нет, кронштейн уже просверлен, а пластик пылью уходит наружу. Кто хочет, может использовать клекосы и потом разобрав все и почистив, намазать место соединения 88-м клеем, склепать. Так будет правильнее. Отверстие под ключ в самом обтекателе, можно развернуть уже после установки кронштейна. Сделав небольшое отверстие и просматривая на просвет, корректируем его в ту или иную сторону. Стараемся добиться совмещения оси ключа и оси колеса. Для этого можно вначале использовать длинные шпильки или ровные прутки от ф3 до ф10 мм Вставляем шпильку, корректируем отверстие, вставляем большую, корректируем опять. И так, пока накидная головка на 10мм свободно начнет проходить через отверстие. [img][/img][img][/img][img][/img]

Ну, в общих чертах, работа по обтекателю закончена. Остается косметика. О ней, я чуть позже нацарапаю. Сейчас подгоню второе колесо и если что-нибудь изменится, напишу. [img][/img][img][/img][img][/img]

И по весу всего этого агрегата. Одиннадцать кг!  Это много. Как для прицепа - нормально, а для ЛА, много. Я уже прикинул правильный вариант в весовом отношении. Очень дорогой, но вес скидываем прилично. Распишу вам другой порядок изготовления этого девайса. Во-первых рессора. Можно взять листик поуже и потоньше. На первой странице этого поста, есть фотографии. Подкрепить его коротким вспомогательным листиком, на пол длинны основного. Т.е. сделать составную рессору. Как в авто. На этом самолете так и стояло раньше. И работало. Но, мы летали только на проверенных и подготовленных площадках. И ломалось все это только при очень грубой посадке, и то в неспокойную погоду. А сегодня..... я еще не знаю где будет летать этот аппарат. Экономия веса по 0,8 кг на сторону. Можно сделать рессору из пластика. Та, которую удалось изготовить и испытать затянула 1,43 кГ. И выдержала 150 х 6 (плечо на стенде) = 800 кГ (!!!)нагрузки. И при этом обеспечивала 80 мм перемещение. Только в этом случае мы брали обычное стекло полотно, с плетением под 45 град. А по правильному, надо брать УНИДИРЕКТ и из неё лепить рессорку. Тогда будет около 0,8 кГ. Вот вам и второй серьезный резерв по весу. Экономия веса по 2...2,5 кГ на сторону. " />" />" />" />" />

800 кГ.разрушающая нагрузка - это для 450 кГ взлетного с головой. А для одноместника..... Таким образом, только на рессорах можно сэкономить больше 2-х кГ на сторону. Можно снять и обтекатель колеса, это еще один кГ. минус. Теперь сам колесный диск. Я использовал диск под колодочные тормоза и потом его переделал. Если купить готовый под дисковые тормоза, то он легче моего переделанного больше чем на один кГ. Вот вам еще кГ !!! Теперь резина. Смотрите фотографии с Air Trek-овской резиной. Там еще до полутора кГ гуляет. Да, цена, но и вес! Ну и сами тормозные цилиндры с диском. Спокойно можно сэкономить от 0,3 кГ.(только на китайских) до 0,7 кГ на фирменных. И теперь, что мы имеем? Если не ставить во главу угла цену, а только вес, то с описанного выше варианта, можно снять 11 кГ - 2 кГ (рессора) - 1 кГ (колесный диск) - 1 кГ (резина)  - 0,5 кГ (тормозная система) РАВНО 6,5 кГ (И не забудьте про обтекатель, минус еще один кГ). Разница между 11 и 6,5 кГ (5,5 кГ без обтекателя) существенна и целиком зависит от желания, и возможностей конструктора. У меня получилось 11 кГ не напрягаясь, из того, что было. И я обязательно буду двигаться к шести кГ, но в процессе летной эксплуатации. На практике, как ни где видно другой край улучшения весовой рентабельности.

Суханов Александр пишет: Чем больше будет летать в небе народу, тем легче будет заниматься бизнесом в области самолетостроения. Ускорить процесс могу только этим - информацией. Построить самолет не так то и трудно, и не так и дорого. А еще и когда не знаешь как это делать.

Вот тут ты и попал

Прийдется тогда начинать все сначала, и про раму и про крылья и про.......
А мы переназовем наш форум в "Форум реальных Авиастроителей".

Самое главное, что удерживает людей от строительства своего ЛА, это дейтвительно то, что многи думаю что для этого надо покупать дорогостоящие материалы и узлы из-за границы, а еще потом головная боль с растоможкой регистрацией и т.д.

Пока не найдется:
1-е конструкция которая проста, понятна и есть на нее мануал от подбора винтика до обклейки и покраски его.
2-е полная замена импорных материалов доступными отечественными, а еще лучше из строительного магазина или ближайшей метало базы
3-е первые ласточки решивших, что можно таки построить у себя в гараже, мастерской в многих регионах, так что можно будет их найти в каждом хотя бы большом городе и пообщаться в живую и совместно что то использовать ( ну например те же клико, зачем всем покупать их, одолжить интереснее и дешевле)
4-е появится желание создать авиа клуб или что то похожее
5-е не бедные люди захотят иметь что то летающее, потому что оно стоит примерно по уровню хорошей машины или среднего джипа (многие просто не знают об этом)
6-е когда на этом форуме появится десяток реальных строящихся проэктов по народной, т.е. не дорогой и доступной технологии.

Будем надеятся на это....